Коррозия металла как кузница кадров: молодые инженеры "КазМунайГаза" меняют отрасль

Ржавление металла наносит существенный ущерб мировой экономике. По данным открытых источников, ежегодные прямые мировые потери от коррозии оцениваются в 1,8 трлн долларов. В таких странах как США, Великобритания и Германия они достигают 3% валового внутреннего продукта.

Последняя оценка коррозионных потерь в России составляет 2% ВВП. При этом четвертой части этих потерь можно избежать, если использовать научные методы защиты материалов от агрессивного воздействия климатических и технологических факторов. С учетом колоссальных потерь от коррозии развитые государства вкладывают значительные средства в исследование и борьбу с разрушением металла, создают специализированные центры и испытательные площадки для проведения коррозионных испытаний как в лабораторных, так и в полевых условиях.

С начала 2000 годов в нефтегазовом секторе мира, и в Казахстане в том числе, возрастает доля переработки тяжелых нефтей с высоким содержанием сернистых соединений, которая вызывает сильную коррозию.

Между тем, оборудование большинства нефтеперерабатывающих заводов было рассчитано на переработку легких малосернистых нефтей. В таких условиях стала наблюдаться ускоренная коррозия оборудования, которая приводила к учащению остановок предприятий на ремонт и, как следствие, потере прибыли.

C учетом данного фактора, а также с намеченным переходом нефтеперерабатывающих заводов "КазМунайГаза" на трехлетний межремонтный цикл, перед НПЗ была поставлена задача снижения скорости ржавления оборудования. На предприятиях были сформированы специальные структурные подразделения — департаменты/отделы надежности и механической целостности, одной из задач которых была борьба с коррозией.

Кроме того, понимая, что для решения проблемы требуется внедрение научного подхода, КМГ принял решение о создании специального центра. Для этого был выбран отечественный институт с многолетним опытом исследования коррозии — АО "Институт топлива, катализа и электрохимии им Д.В. Сокольского", на базе которого в 2019 году был создан Центр компетенции по проблемам коррозии.

При планировании проекта по Центру компетенций мы столкнулись с проблемой отсутствия казахстанских специалистов в области коррозии, — рассказывает руководитель центра Александр Нефедов. — В республике на тот момент был кадровый дефицит, не было специальных курсов и тем более университетов, где готовят инженеров-коррозионистов. Поэтому одной из главных наших задач стала подготовка специалистов по коррозии, приобретение опыта у международных компаний, таких как NACE, Honeywell International, Inc., KBR, Inc. 

Для ее решения КМГ решил инвестировать в будущее, уделив особое внимание подготовке нового поколения специалистов. Благодаря совместной работе КМГ, Центра компетенций и НПЗ, за короткое время достигнуты впечатляющие результаты. В последние несколько лет на нефтеперерабатывающих заводах сформирована команда молодых и амбициозных экспертов в области коррозийных процессов. Эти специалисты не только освоили передовые технологии и методы защиты металла от коррозии, но и успешно внедрили их в реальное производство.

Всего с 2019 года в рамках повышения квалификации было проведено обучение более 100 специалистов предприятий. Обучение проводилось по международным стандартам с участием приглашенных зарубежных лекторов, в том числе действующего члена Международной ассоциации инженеров-коррозионистов NACE (National Association of Corrosion Engineers) Алика Гройсмана.

В самом начале работы у нас не было ни одного специалиста в области коррозии. У меня и коллег из отдела отдела был только опыт и знания технологических процессов, — говорит начальник отдела механической целостности оборудования ТОО "Атырауский нефтеперерабатывающий завод" Мурат Курмангалиев. — За годы обучения и работы по антикоррозионному направлению наши молодые специалисты получили неоценимый опыт и новые знания, которые мы успешно применяем на заводе. Это позволяет предпринимать эффективные меры как по определению коррозии, так и по использованию защитных мер. Например, компетенция по RBI-анализу (планирование инспекции с учетом факторов риска) позволяет принимать решения для выявления компонентов, которые с наибольшей вероятностью могут дать сбой в работе, нанеся тем самым вред персоналу и окружающей среде и вызвав дорогостоящие остановки производства.

"Пройденное обучение позволило мне пересмотреть используемые методы для защиты от коррозии, применявшиеся ранее на предприятии, — говорит в свою очередь ведущий инженер отдела механической целостности оборудования ТОО "Павлодарский нефтехимический завод" Алексей Курочкин. — На нашем заводе обучение прошли не только специалисты нашего отдела, но и технологи и механики технологических установок, так как борьба с коррозией — это совместная работа всего производственного персонала. На сегодняшний день на ПНХЗ разработана и внедрена система контроля и онлайн-мониторинга скорости коррозии на технологических установках". 

В целом, сделанные за истекший период шаги позволили КМГ заметно снизить интенсивность коррозионных процессов на НПЗ. Проведены мероприятии по установке датчиков и купонов коррозии, нанесению лакокрасочных материалов и, при необходимости, замене оборудования или его элементов. Для оперативности реагирования и простоты интерпретации на заводах внедрена практика использования дашбордов, на которых отображаются показатели, критичные для мониторинга коррозии.

Все это позволило, в частности, значительно понизить коррозионную активность оборотной воды — основного источника коррозионных отказов теплообменного оборудования нефтеперерабатывающих заводов.

В 2019 году Центр компетенций совместно с АНПЗ, ПНХЗ, Шымкентским нефтеперерабатывающим заводом (ТОО "ПКОП") и блоком нефтепереработки КМГ для каждого НПЗ разработал долгосрочные программы по подготовке кадров в области коррозии, — отмечает главный специалист управления технического развития АО НК "КазМунайГаз" Ринат Жулдиев. — В настоящее время на предприятиях качественно повысились компетенции в данном направлении не только среди инженеров-коррозионистов, но и технологов, механиков, энергетиков, которые так или иначе сталкиваются с проблемами ржавления металла.

В настоящее время завершаются работы по техническому коррозионному аудиту на ПНХЗ. К 2025 году планируется закончить обследования технологических установок АНПЗ и ПКОП. За период с 2019 года наблюдается снижение интенсивности отказов на АНПЗ, связанных с потерей механической целостности. К примеру, за 8 месяцев 2023 года их число сократилось с 24 до 8. Недополученная выгода предприятия также значительно снизилась — с 22,2 млрд тенге в 2019 году до 4,1 млрд — за 8 месяцев текущего года.

На ПНХЗ с 2018 года наблюдается общая динамика по снижению скоростей ржавления в системах блока оборотного водоснабжения. На ПКОП с начала нынешнего года практически на всех установках скорость коррозии не превышает норму.
Таким образом, деятельность блока нефтепереработки КМГ по развитию молодых специалистов в области коррозии позволяет значительно снизить риски остановок производств при переходе отечественных НПЗ на трехлетний межремонтный цикл.
​​

Максут ШАРИПОВ