Есть такая профессия – плавить металлы. Есть и особый тип людей, которые прикипают к металлу. Их называют металлургами или людьми «огненной профессии». Однако не все осознают, что собой представляет труд людей, в огне рождающих металл. Известно лишь, что металлургическая отрасль имеет особое значение в нашей стране. Одно из таких значимых мест – город Актобе.

Здесь расположен Актюбинский завод ферросплавов – крупнейший в Казахстане производитель сплавов железа с хромом, титаном и другими металлами. Предприятие начало свою работу еще в 1943 году и с тех пор ни разу не останавливалось. И это действительно впечатляет. Как далеко продвинулась отечественная металлургия, в чем уникальность производства, и кто они, подлинные герои прошлого и настоящего, в материале газеты “Литер”.

Самый инновационный цех

Актюбинский завод ферросплавов, или аббревиатурно АЗФ, – первенец черной металлургии Казахстана. Это современное, стабильно развивающееся предприятие – филиал АО “ТНК “Казхром”, входящее в состав ERG.

Строительство завода началось в 1940 году недалеко от месторождений хромитовых руд, в городе Хромтау. В том же году было принято решение о возведении ферросплавного завода на базе хромитов Кемпирсая в городе Актюбинске.

18 января 1943 года в плавильном цехе № 1 была произведена первая плавка казахстанского феррохрома на печи № 11, также известной как «Комсомолка». Сегодня это старейшая печь черной металлургии Казахстана. Данная история имеет особое значение, и мы вернемся к ней немного позже.

Наш приезд не случаен: он приурочен к юбилейному событию. В 2014 году на базе АЗФ был введен в эксплуатацию плавильный цех № 4, который, по словам специалистов, не имеет аналогов в мире. Именно с этого цеха мы и начали нашу экскурсию. Провел ее дляя нас директор Актюбинского завода ферросплавов Ержан Абдулабеков. Цех состоит из четырех печей, каждая мощностью 72 МВт. По его словам, это самые мощные печи постоянного тока, производящие ферросплавы. Аналогичная установка есть только в ЮАР.

“Но у них мощность 60 МВт, и одна печь. Таким образом, на сегодняшний день это самый мощный цех в мире”, – делится Ержан Абдулабеков.

Прежде чем перейти непосредственно к цеху, мы начинаем экскурсию с операторской, которая является сердцем и мозгом всего завода. Здесь работают специалисты, управляющие всеми процессами на заводе. Конкретно: один оператор контролирует работу печей, а второй – газоочистку.

“Работа печей невозможна без газоочистки. При малейших отклонениях в ее работе печь немедленно отключается. Это связано с тем, что без очистки образуемые газы не должны выбрасываться в атмосферу”, – объясняет директор АЗФ.

В настоящее время печи работают на мощности 75 МВт, что даже превышает проектные параметры. По словам Ержана Абдулабекова, к своему 10-летию цех № 4 выплавил 3 миллиона тонн продукции. Основная часть уходит на экспорт в Европу, США, Японию, Корею и Китай.

По информации Абдулабекова, проектная производительность нового цеха составляет 440 тысяч тонн. В целом завод производит более 700 тысяч тонн ферросплавов в год.

“Ранее мы производили 300 тысяч тонн ферросплавов в год с помощью 16 печей, которые тогда были на заводе. После строительства еще четырех печей производство заметно возросло. Теперь оно значительно превышает объем, который был достигнут с использованием всех печей на старом заводе”, – отмечает он.

Специалист также подчеркивает, что в цеху напрямую используют мелкохромовую руду. При применении ее на традиционных печах руду необходимо окусковывать, что требует дополнительных затрат и оборудования.

“В качестве восстановителя мы используем спецкокс, который производится в Казахстане. На традиционных печах нам приходится применять кокс, дефицитный в Казахстане, поскольку его не производят в достаточном количестве. Поэтому мы вынуждены импортировать его из России и Китая. Здесь же мы полностью используем казахстанское сырье, что способствует увеличению отечественного содержания в нашей продукции”, – рассказывает Ержан Абдулабеков.

Персонал в цехе № 4 небольшой, поскольку все процессы максимально автоматизированы. В основном здесь работают молодые специалисты – выпускники местного университета. Ержан Абдулабеков отмечает, что изначально работа велась в сотрудничестве с иностранными специалистами. Однако, начиная с 2017 года, процесс был взят под контроль местными специалистами, и благодаря им цех был выведен на проектные мощности без участия извне.

Сам Ержан Абдулабеков – местный выпускник. Он учился в Актюбинском региональном университете имени К. Жубанова по специальности «Металлургия черных металлов». Актюбинский завод ферросплавов стал его первым местом работы. Он начинал с самых основ: сначала работал плавильщиком, затем занимался проектированием и строительством нового цеха, а позже стал главным инженером. На посту директора Абдулабеков работает полтора года.

“Я пришел на завод в 2001 году и с тех пор работаю здесь уже 23 года. У нас на заводе есть традиция: независимо от того, где ты учился и что окончил, начинать нужно с самой основы. Необходимо отработать время на печи, научиться всему с нуля, чтобы затем легче взаимодействовать с рабочими, поскольку ты сам прошел через это. Я проработал плавильщиком почти год. Затем я поступил в аспирантуру, защитил диссертацию, вернулся на завод. Моя диссертация была связана с нашим предприятием, и я проводил испытания и эксперименты здесь. В итоге моя работа была внедрена в производство и применяется до сих пор. Вот так я прошел путь до директора завода”, – рассказывает он.

Сегодня на заводе основными профессиями являются плавильщики, машинисты кранов и дробильщики. Основная часть сотрудников – мужчины, составляющие около 80% от общего числа работников. Средний возраст персонала составляет около 40 лет.

Везувий и Гекла? Нет, не слышали

Далее мы направляемся к цеху № 4. Уже при входе в помещение ощущаются высокие температуры. Первое, что мы видим, – это огромный ковш, в который сливают жидкую лавоподобную массу. Зрелище действительно впечатляющее.

“Это своего рода то же самое, что и вулкан. Нагретая горная масса превращается в жидкость под воздействием температуры. Люди ездят в Исландию, чтобы увидеть вулканы, а мы можем наблюдать подобное зрелище здесь”, – смеется Абдулабеков.

Таким образом осуществляется выпуск шлака в процессе плавки металла при температуре до 1 800 C. Вокруг работают люди в необычных, можно сказать даже, инопланетных костюмах. Это плавильщики. В их защитных костюмах присутствует алюминий, что обеспечивает большую безопасность при работе.

“Когда расплав излучает тепло в виде инфракрасного излучения, такой костюм отражает это излучение, предотвращая перегрев тела”, – объясняет эксперт.

На вопрос о причинах ЧП на заводе, произошедшего в июне этого года, Ержан Абдулабеков ответил, что в любом деле невозможно обойтись без человеческого фактора.

“В данном случае основная причина – грубая неосторожность. Сотрудники прошли лечение и вернулись к работе. Наша цель – нулевой травматизм”, – заявляет директор.

Отойдя от печальных моментов, мы возвращаемся к основному – ферросплавам. Здесь мы не только увидели, но и смогли пощупать готовую продукцию. Чуть поодаль от печей стоят тележки с феррохромом. Это крупные куски или брикеты, имеющие металлический блеск и сероватый цвет.

“Продукция пользуется большим спросом. В отличие от наших ближайших конкурентов, у нас максимальное содержание хрома в металле – до 70%. Основные производители феррохрома – ЮАР и Китай, но у них содержание хрома составляет только 50–55%”, – сравнивает Абдулабеков.

На заводе также уделяют внимание экологическим принципам. Строительство дополнительных газоочистных систем помогает решать экологические задачи. Одна установка была введена в эксплуатацию в прошлом году, а вторая – в начале нынешнего года.

“Хотя невооруженным глазом это не заметно, данные изомеров подтверждают, что выбросы твердых веществ в атмосферу снизились на 30%. Мы взяли на себя такие обязательства, и я думаю, что мы их выполнили”, – отмечает он.

Сегодня на территории завода расположены три газоочистные установки. Рядом возвышаются трубы, через которые выбрасываются газы. Абдулабеков указывает на них.

“Вот, даже беркут летает над трубой! Проще говоря, газоочистные установки – это большой промышленный пылесос. Газы проходят через трубы, пыль оседает, и затем ее забирает специальная машина. Пыль мы не выбрасываем, а перерабатываем, поскольку в ней содержится хром. Это дешево и эффективно”, – говорит директор.

В планах завода также строительство утилизационной электростанции, которая будет использовать ферросплавный газ в качестве топлива. Пока этот газ сжигается на факелах.

“Это позволит дополнительно производить 80 МВт электроэнергии, которая будет использоваться для нужд завода. Фактически это будет бесплатная энергия”, – добавляет он.

Цех № 1 и легендарная “Комсомолка”

Как мы уже упоминали, история АЗФ начинается со времен Второй мировой войны. В 1943 году на заводе запустили первую печь, получившую название “Комсомолка”, и она до сих пор работает под этим названием в плавильном цехе № 1. Почему печь получила такое название? В трудное военное время фронт остро нуждался в металле, и на заводах трудились женщины и дети.

“Шла война, мужчины были на фронте. Сейчас же у нас строго запрещено допускать на завод лиц младше 18 лет”, – отмечает Ержан Абдулабеков.

Сегодня женщины продолжают работать на предприятии, но уже не на самых тяжелых физических работах. В основном это офисные сотрудники, работают в отделе технического контроля. При этом все же есть одна специфическая профессия.

“Мы называем их женщинами “огненной профессии” – это машинисты кранов. Почему? Эта работа требует высокой точности движений, аккуратности и строгого соблюдения всех правил, поэтому мы доверяем ее женщинам”, – подчеркивает Абдулабеков.

Мы подъезжаем к цеху № 1. В отличие от нового подразделения, здесь работа кипит в полной мере, что связано с невысокой степенью автоматизации. Печь «Комсомолка» также уже не такая, как в военные годы, но теперь она более безопасна и экологична.

“Времена меняются, но традиции остаются. Надпись “Комсомолка” сохранилась. Печь строили действительно комсомольцы. Мы модернизировали ее в 2022 году. В этом году провели модернизацию печи № 12. Готовимся к печи № 13. Модернизация двух печей обошлась нам примерно в 30 миллионов долларов, – сообщил Ержан Абдулабеков.

Город-завод

Изучив и ближе ознакомившись с рабочим процессом, начинаешь осознавать масштаб АЗФ. Кажется, что находишься в городе-заводе. Это не удивительно, ведь предприятие, как мегаполис, никогда не спит. С 2014 года завод работает без перерывов и круглосуточно.

“На заводе трудятся четыре тысячи человек, которые работают посменно. В каждую смену заступает 700 человек. Всего четыре смены. Также есть определенное количество сотрудников, работающих только в дневную смену”, – рассказывает Абдулабеков.

В основном на заводе трудятся актюбинцы, из которых значительное количество составляют жители района Жилгородок. Этот район начал строиться и развиваться в 1943 году, как раз рядом с АЗФ.

Инженер-металлург Есим Толемисов работает в этой отрасли уже более двадцати лет. Он начал свою карьеру шлаковщиком в цехе № 2, а сегодня занимает должность мастера в цехе № 4. Есим признается, что в школе не выбирал профессию осознанно. Единственное – физика была его любимым предметом. Эта наука и привела его к выбору профессии металлурга.

“Мое решение выбрать эту сферу в какой-то степени связано и с тем, что мой дед по материнской линии был металлургом. Многие ребята из нашего аула также выбрали эту отрасль. В цехе № 4 все автоматизировано, и наши сотрудники успешно справляются с новыми установками. Молодое поколение металлургов приходит на смену, и мы обучаем их, делимся опытом и показываем все, что знаем. Я благодарен заводу за возможность найти себя, свою среду и коллектив. Все хорошо, ведь есть будущее у этой отрасли”, – отметил Есим Толемисов.

Генеральный директор АО “ТНК “Казхром” Сергей Прокопьев в преддверии торжественной церемонии также подчеркнул значимость цеха № 4.

“Хотя мы отмечаем пока лишь небольшую веху в истории цеха № 4, хочу отметить, что у цеха и у АФЗ впереди большое и яркое будущее. Мне приятно знать всех, кто принимал участие в становлении этого цеха. Эти люди навсегда войдут в историю металлургии, ведь они первыми запустили столь важные и нужные печи в Казахстане”, – сказал он.

Кроме того, Прокопьев упомянул возможности и других плавильных цехов, отметив, что потенциал цехов № 1 и № 2 все еще не исчерпан.

“Мы предлагаем не просто увеличивать количество цехов, а улучшать существующие. Наша цель – не рост в количестве, а рост в качестве. Мы располагаем возможностями для производства ферросплавной продукции в этих подразделениях. Например, в цехах № 1 и № 2 проведена модернизация печей. В частности, были установлены печи с низким зонтом, которые отличаются более высокой технологичностью, безопасностью и экономичностью в использовании ресурсов”, – отметил Сергей Прокопьев.

В этом году компания планирует произвести 1,86 миллиона тонн ферросплавов.

“Что касается добычи руды, то прогнозируется более 6 миллионов тонн. На следующий год мы планируем произвести от 1,96 до 2 миллионов тонн ферросплавов”, – сообщил он.

В завершение Сергей Прокопьев отметил, что за последние 10 лет достигнуто многое. Для иллюстрации прогресса он отметил, что в этом году компания дважды преодолела исторические максимумы по суммарному производству ферросплавов.

Жанат ТУКПИЕВ